Personalisierter Kopfhörerständer als Soundwave-Skulptur
Ein Kopfhörerständer, dessen Bogen eine 3D-Soundwave eures Lieblingssongs oder einer kurzen Sprachaufnahme nachbildet – mit Name/Datum am Sockel. Praktisch, modern und emotional aufgeladen.
Technische Daten
Personalisierungsoptionen
Benötigte Materialien
PLA Filament (1 kg Spule) — Verbrauch ca. 200–300 g
ca. 200–300 g (von 1 kg Spule)
≈ €5–8 (anteilig, Spule ca. €20–25)
PETG Filament (1 kg Spule, optional statt PLA)
ca. 200–300 g
≈ €6–9 (anteilig, Spule ca. €24–30)
Edelstahl-Stabilisierung (M4/Gewindestange oder 2 mm Rundstab)
1 Stück, Länge 80–130 mm
≈ €2.50–4
Sekundenkleber / 2K-Epoxy (für Fügearbeiten)
kleine Tube / 5–20 ml
≈ €2–4
Schleifpapier (Körnung 120–400) + feine Polierpads
Satz
≈ €3–5
Sprühgrundierung (Primer) und ggf. Acryl-Finishlack
1 Dose Primer, 1 Dose Lack (optional)
≈ €4–7
Kleiner Holz-/Acryl-Sockel (optional für Lasergravur)
1 Stück, ca. 100×50×10 mm
≈ €3–5 (Rohmaterial); Lasergravur optional €3–8
Verpackung (Geschenkbox, Füllmaterial)
1 Set
≈ €1.50–3
Benötigte Werkzeuge
- FDM-3D-Drucker (z. B. Ender 3, Prusa MK3, Anycubic)
- Slicer-Software (Cura, PrusaSlicer)
- Audio-Software zur Waveform-Extraktion (Audacity oder Online-Tools)
- 3D-Modellierungssoftware (Fusion 360, Blender, Fusion360) oder spezialisierte Wave-to-3D-Tools
- Mesh-Editor (Meshmixer, Netfabb) zur Fehlerkorrektur
- Digitale Schieblehre / Lineal
- Heißluftgebläse (für Heat-Set Inserts / leichte Verformungen) optional
- Kleiner Schraubendreher, Zangen, Pinzette
- Lasergravurgerät (optional, für Holz-/Acryl-Sockel) optional
Schritt-für-Schritt Anleitung
Schwierigkeitsgrad: Profi
Audio auswählen & Waveform exportieren
30–45 MinutenWähle den gewünschten Song-Abschnitt oder die Sprachaufnahme (3–12 s empfohlen). In Audacity importieren, passend trimmen, Lautstärke normalisieren. Die Ansicht als Waveform exportieren (Screenshot) oder als Rohdaten (CSV) speichern.
- Kurzere Clips (3–8 s) ergeben kompaktere, stabilere Skulpturen.
- Achte auf laute Peaks, die zu dünne Höhen erzeugen könnten; ggf. leicht normalisieren oder limitieren.
Waveform in 3D-Form übersetzen
60–150 MinutenDie Waveform entweder als Kurve in Fusion 360/Blender nachzeichnen oder ein spezialisiertes Tool/Script nutzen (z. B. Python-Script, Audacity-CSV → SVG → Extrude). Erzeuge eine zentrale Kurve mit definierter Höhe/Amplitude, die später zum Bogen des Kopfhörerständers wird. Entscheide über Kurvenbreite (Dicke) und die Form (single-arch oder doppelt gewölbt).
- Exportiere die Waveform als Vektor (SVG) – das vereinfacht die Bearbeitung in CAD/Blender.
- Bei Blender: Kurve konvertieren → Solidify / Extrude, um stabile Volumen zu erhalten.
- Plane in der Geometrie Stellen für Verstärkungsstange/n und Befestigung am Sockel.
Sockel- und Befestigungs-Design
30–60 MinutenEntwerfe einen stabilen Sockel, der die Waveform aufnimmt. Innere Kanäle für die Montage der Stange (falls verwendet) oder Steckverbindungen für die Waveform-Flansche vorbereiten. Füge Aussparungen für Gravurtext (Name/Datum) hinzu.
- Breiterer Sockel (min. 10–12 mm Höhe, 12 cm Breite) erhöht Kippstabilität.
- Verwende Schraub- oder Steckverbindungen, damit sich das Bauteil bei Transport leichter demontieren lässt.
Modell prüfen und STL exportieren
20–40 MinutenVereine Waveform und Sockel in einer Montage (oder als getrennte Teile für bessere Druckbarkeit). Prüfe Wandstärken (min. 3 mm) und entferne überflüssige Geometrie. Exportiere saubere STL-Dateien.
- Nutze Meshmixer/Netfabb, um STL-Fehler (Non-manifold, inverted normals) zu reparieren.
- Erzeuge separate Druckteile, wenn Overhangs problematisch sind.
Slicing & Druckvorbereitung
20–40 MinutenImportiere STL in den Slicer. Empfohlene Einstellungen: 0.2 mm Layerhöhe, 20–30 % Infill (Gyroid oder Honeycomb) für Sockel, 30–40 % Infill für Waveform bei dünnen, längeren Formen; Perimeter 3; Drucktemperatur und Druckbett nach Filament. Stützstrukturen nur dort setzen, wo notwendig (bei großen Überhängen).
- Bei PETG leicht höhere Drucktemperatur und ggf. langsamere Druckgeschwindigkeit für saubere Kanten.
- Wenn die Waveform dünn ist, erhöhe Perimeter auf 4 und Infill auf 40 % für mehr Festigkeit.
3D-Druck
3–6+ Stunden (abhängig vom Druckprofil)Drucke die Teile. Je nach Druckvolumen und Layerhöhe 3–7 Stunden. Druckdauer variiert stark mit Größe und Druckqualität.
- Drucke Teststücke (z. B. 50 mm Wave-Abschnitt) zur Validierung der Festigkeit bevor die komplette Wave gedruckt wird.
- Achte auf gute Haftung am Druckbett. Bei PETG Haftmittel sparsamer nutzen (kein zu starker Kleber auf PEI).
Entfernen von Stützmaterial & erste Reinigung
30–60 MinutenStützmaterial entfernen, feine Stützen mit Zange/Pinzette abbrechen. Grobe Kanten mit feinem Schleifpapier glätten.
- Bei empfindlichen Formen erst einen groben Schnitt machen, dann fein schleifen.
- Nutze eine Feile für scharfe Kanten an Kontaktstellen zum Sockel.
Verstärkung & Montage
30–45 Minuten (plus Aushärtezeit Kleber)Falls vorgesehen: Edelstahlstab in Wave und Sockel einkleben (Epoxy/Sekundenkleber), Teile miteinander verbinden (Kleben oder Schrauben), Heat-set Inserts einsetzen falls notwendig. Prüfe Sitz und Stabilität.
- Verwende 2K-Epoxy für strukturbelastete Verbindungen (besser als Sekundenkleber bei dauerhafter Last).
- Wenn Heat-Set Inserts verwendet werden, mit Heißluft vorsichtig arbeiten und nicht das Filament überhitzen.
Finish: Grundierung, Lackierung & Gravur
45–90 Minuten (inkl. Trocknungszeiten)Leichte Oberfläche nachschleifen, Primer auftragen. Nach Aushärtung evtl. feiner Glattstrich mit Filler, erneut schleifen und lackieren. Name/Datum auf Sockel per Laser gravieren oder mittels feinem Pinsel aufmalen.
- Für glatte, premium-Oberflächen mehrere dünne Lackschichten statt einer dicken auftragen.
- Für Kontrast bei Gravur: lasierte Holzplaketten oder dunkle Füllfarbe in Gravur einbringen.
Qualitätskontrolle & Verpackung
15–30 MinutenStandsicherheit prüfen, Funktionstest mit Kopfhörern durchführen (verschiedene Gewichte), Endreinigung und in Geschenkbox verpacken.
- Führe ein Foto für die Produktseite (wenn Verkauf) mit skalierten Referenzen durch.
- Sichere bewegliche Teile mit etwas Packmaterial im Karton für den Versand.
Markt & Machbarkeit
€149 (empfohlener Einzelverkaufspreis für personalisierte Ausführung)
≈ €18–25 (Basis: PLA, Kleber, Primer, Verpackung; optional +€3–8 für Holz-Sockel & Lasergravur)
≈ €124 (Verkaufspreis €149 − Materialkosten €25 = €124)
83%8–12 Stunden pro Stück (inkl. Design, Druck, Finish)
Nein
Mittel
Mittel