CNC-gefräster Stiftehalter mit Spiral-Innenprofil
Ein zylindrischer oder eckiger Stifteblock, dessen Innenraum spiralförmig gefräst ist – überraschend anders und wunderschön anzusehen. Macht Schreibtische sofort ordentlicher und individueller.
Technische Daten
Personalisierungsoptionen
Benötigte Materialien
Rohblock Esche oder Buche, ca. 120 x 120 x 40–50 mm
1 Stück
8,00–12,00 €
Osmo TopOil (oder vergleichbares Holzöl) – anteilig
ca. 10–30 ml
1,00–2,50 € (anteilig)
Schleifpapier-Pack (P120, P180, P240) – anteilig
jeweils wenige Blatt
0,50–1,00 € (anteilig)
Klebestreifen / Montageklammern / Doppelseitiges Klebeband (für Spannmittel)
kleine Menge
0,50 €
Endmills (VHM): 6 mm Z2 Fräser (Roughing/Profil), 4 mm Kugelkopf (Ballnose) für Finish
je 1 Stück (verbrauchsabhängig)
6 mm Fräser 8–15 €, 4 mm Kugelkopf 12–22 € (anteilig)
Holzleim / Holzstopfen (für Boden oder Sockel, optional)
kleine Menge
0,50–1,00 €
Verpackung (kleine Box + Füllmaterial)
1 Stück
1,50–3,00 €
Benötigte Werkzeuge
- CNC-Fräse (Desktop/Shop: z. B. Shapeoko, X-Carve, CNC3020 oder größere Fräse)
- Spindel / Router (1,5–2,2 kW oder geeigneter Gleichstrom-Spindel)
- VHM-Fräser: 6 mm Schaft (Flach/Downcut) und 4 mm Kugelkopf (Ballnose)
- Vakuumtisch oder Schraubzwingen / Klemmvorrichtung zur Werkstückspannung
- CAM/CAD-Software (Fusion 360 empfohlen) für 3D-Modellierung + Toolpaths
- Messschieber / Winkel / Lineal
- Bandsäge oder Stabschneider (zur Grobformatierung des Blocks) optional
- Exzenterschleifer / Handschleifklotz, Papiere P120–P240
- Staubabsaugung oder Staubsauger; Atemschutz (FFP2) und Gehörschutz
- Lasergravierer (optional, für Personalisierung) optional
Schritt-für-Schritt Anleitung
Schwierigkeitsgrad: Fortgeschritten
Konzept & Maße festlegen
10–20 MinutenEntscheidung: zylindrisch (Ø 90–100 mm) oder eckig (90 x 90 mm) und Höhe (100–120 mm). Innenöffnung-Durchmesser (z. B. 50–60 mm) und gewünschte Wandstärke (8–12 mm) definieren. Bestimmen, ob Boden / Sockel eingesetzt wird.
- Für Stifte ist eine Innenöffnung ≥55 mm praktisch, so passen auch Marker und kleine Scheren.
- Wandstärke nicht unter 8 mm wählen, damit Stabilität und schöne Kanten erhalten bleiben.
CAD-Modell erstellen (Fusion 360 empfohlen)
30–60 MinutenErstelle das Außenvolumen (Zylinder oder Quader). Modellieren des inneren Spiral-Hohlraums: eine Helix/Spirale erzeugen (z. B. Fusion 360: Create > Coil oder Sketch-Helix) und mit einem Profil (Loft / Sweep) eine spiralförmige Nut oder ein schraubenförmiges Innenvolumen aus der Innenfläche ausfahren.
- Erzeuge das Innenvolumen als echtes 3D-Volumen (nicht nur Kurve), damit später 3D-Toolpaths korrekt arbeiten.
- Beim Entwurf an Radien denken: das Werkzeug (Ballnose) bestimmt minimale Innenradien.
CAM: Werkzeugwege planen
30–45 MinutenImportiere das Teil in die CAM-Umgebung. Empfohlenes Vorgehen: adaptives Räumen (roughing) mit 6 mm Fräser, anschließend 3D-Raster/Parallel- oder Contour-Finish mit 4 mm Kugelfräser (Ballnose). Definiere Stock, Sicherheitshöhen, Vorschub/Drehzahl und mehrere Tiefenzustellungen.
- Simuliere Toolpaths vollständig, um Kollisionen (Spannmittel, Schraubenköpfe) zu vermeiden.
- Für Holz: adaptive cut DOC 2–4 mm, Finish-pass stepover 0,5–0,8 mm mit Kugelkopf.
Werkstück zuschneiden & vorbereiten
10–20 MinutenSäge Rohblock auf Maß (Bandsäge oder Zuschnitt). Markiere Referenzflächen, flächig aufspannen (Vakuumtisch oder Schraubzwingen).
- Fläche vor dem Aufspannen ggf. mit Flachhobeln oder Schleifen plan bringen.
- Beim Kleben auf Vakuumtisch Doppelseitiges Klebeband oder Montagewachs nutzen.
Erster Fräslauf (Roughing)
30–60 Minuten (abhängig von Tiefe und Maschine)Starte mit grobem Materialabtrag per adaptivem Fräsen / roughing. Entferne das meiste Material der Innen- und Außenform. Überwache Maschine und Späneabfuhr.
- Staubabsaugung anschalten; bei starken Späneansammlungen stoppen und reinigen.
- Climb milling bei Holz kann sauberere Schnittkanten liefern, aber teste an Restholz.
Feinfräsen / Finish-Pass
30–50 MinutenFühre 3D-Finish mit Kugelfräser durch, kleine Stepover für glatte Spiralfläche (0,3–0,8 mm). Prüfe Zwischenergebnis und korrigiere bei Bedarf Sitz oder Referenz.
- Mehrere kleinere Finish-Pässe ergeben bessere Qualität als ein großer.
- Achte auf sauberen Radius am Übergang Boden/Spirale – mit Kugelkopf planen.
Handfinish: Entgraten & Schleifen
20–30 MinutenEntgrate alle Kanten, runde Außenkanten (0,5–1 mm) mit Schleifklotz und Schleifpapier P120 → P180 → P240. Innenspirale ggf. mit Fugenschwamm oder Schaumstoffkegel leicht schleifen, um Fräsriefen zu mildern.
- Für den Innenbereich flexible Schleifhilfen verwenden (Schaumstoffkegel o.ä.).
- Mit feinem Schleifpapier nur in Richtung Faser arbeiten, um Ausrisse zu vermeiden.
Finish auftragen
10–20 Minuten aktive Arbeit + 2–6 Stunden Trocknungszeit (je Schicht)Ölauftrag: dünn auftragen, mit Lappen einmassieren, nach ca. 10–15 Minuten abwischen. 2–3 Schichten, Zwischenschliff sehr leicht mit P240. Trocknungszeiten des Öls beachten (Herstellerangaben).
- Für schnelle Übergabe kann 1 Schicht dünn: abwarten; für Premium-Finish 2–3 Schichten und Zwischenschliff.
- Bei offenporigem Holz wie Esche hat Öl ein sehr schönes haptisches Ergebnis.
Optional: Personalisierung & Verpackung
10–20 MinutenLasergravur oder Brandmalerei (Name/Logo) anbringen. Boden mit Filz bekleben und in Geschenkbox verpacken.
- Gravur nach dem Finish möglich, aber besser vor dem letzten Ölauftrag gravieren und ggf. erneut ölen.
- Filzunterlage schützt Schreibtisch und wertet das Produkt auf.
Markt & Machbarkeit
ca. 89 € (empfohlener Richtpreis, realistisch: 49–129 € je nach Personalisierung und Finish)
ca. 13–18 € (Holz, Öl, Schleifmittel, Verpackung anteilig)
ca. 19 € (bei Verkauf 89 €; Berechnung: Verkaufspreis 89 € − Material 15 € − Arbeitskosten 50 € (2,5 h × 20 €/h) − anteilige Nebenkosten 5 € = ≈19 €)
21%2–3 Stunden (aktive Arbeitszeit pro Stück, je nach Maschine und Design)
Nein
Mittel
Mittel