Tassen-Untersetzer-Set „Rentier-Spuren“ mit 3D-Rand
Lasergravierte Holzuntersetzer mit „Rentier-Spuren“ und Namen, ergänzt durch einen dünnen 3D-gedruckten Rand, der Kondenswasser auffängt. Praktisch im Advent beim Tee oder Glühwein – und gleichzeitig eine charmante Tischgeschichte.
Produktansichten
Technische Daten
Personalisierungsoptionen
Benötigte Materialien
Bambusplatte 4 mm oder Birkensperrholz 4 mm (A4 reicht für 4–6 Coaster)
ca. 1x A4 (210 x 297 mm)
6–12 €
PLA oder PETG Filament (1.75 mm)
ca. 35–60 g für 4 Ringe (je nach Höhe)
1–2 € (anteilig)
Sekundenkleber Gel (Cyanacrylat) ODER 2K-Epoxy (5 min)
ein paar Gramm
0,30–1,00 € (anteilig)
Hartwachsöl (oder lebensmittelechter Acryllack)
ca. 5–10 ml
0,50–1,50 € (anteilig)
Schleifpapier 240/320
1–2 Bögen
0,20–0,50 €
Optional: Kork-/EVA-Pads 1 mm selbstklebend
4 Stück à ~80–90 mm
1–3 € (anteilig)
Benötigte Werkzeuge
- Laser (Diode oder CO₂) + Air Assist (empfohlen) + Wabenbett/Opferplatte
- 3D-Drucker (FDM) + Slicer (PrusaSlicer/Cura)
- Entfetter/Isopropanol + fusselfreies Tuch optional
- Zwingen/kleine Klemmen oder Gewicht zum Andrücken optional
- Feine Feile/Entgrater für 3D-Teile optional
Schritt-für-Schritt Anleitung
Schwierigkeitsgrad: Anfänger
Design festlegen (Gravur + Rand-Geometrie)
15–25 minLege das Untersetzerformat fest (Ø 95 mm ist alltagstauglich für Tassen/Gläser). Erstelle die Gravur: Rentier-Spuren (Hufabdrücke) als Spurverlauf, dazu Name(n) in gut lesbarer Schrift (z. B. Montserrat, Alegreya, Cooper, je nach Stil). Plane einen „sicheren“ Randbereich von 4–5 mm ohne Gravur, damit der 3D-Ring sauber sitzt.
- Spuren nicht zu filigran: Linien/Flächen ab ~0,25–0,35 mm funktionieren zuverlässig beim Laser.
- Name nicht zu nah an den Rand setzen (mind. 6–8 mm Abstand), sonst wirkt es gequetscht.
- Wenn du eckige Coaster willst: runde Ecken (Radius 6–10 mm) wirken hochwertiger und splittern weniger.
3D-Rand konstruieren (Ring)
15–30 minModelliere einen Ring, der als „Kondenswasser-Fang“ dient: Außendurchmesser passend zum Holz (z. B. 95 mm), Innendurchmesser 85–87 mm. Höhe 2,5–3,0 mm. Unten einen umlaufenden Klebesteg (1,0–1,5 mm breit) oder eine flache Auflagefläche vorsehen. Optional: Innenkante leicht verrunden (0,6–1,0 mm Radius) für angenehme Haptik. Export als STL.
- PETG ist wasser- und wärmebeständiger als PLA (bei heißem Tee/Glühwein im Alltag empfehlenswert).
- Mach den Ring nicht zu hoch: 3 mm reicht, sonst kippt der Becher leichter über die Kante.
- Toleranzen: Wenn du einen Presssitz willst, plane 0,2–0,4 mm Spiel ein (Holz ist nie perfekt).
Holz zuschneiden (falls nötig) und Laser vorbereiten
10–20 minSchneide die Coaster entweder mit dem Laser (Konturschnitt) oder vorher auf Maß (CNC/Handkreissäge) und lasere nur die Gravur. Oberfläche kurz abwischen (Staub runter), Holz plan auflegen.
- Bei Sperrholz hilft Malerkrepp/Transfer-Tape gegen Rauchspuren – danach abziehen.
- Wenn du den Laser auch schneiden lässt: Erst gravieren, dann schneiden (Positionsgenauigkeit).
Lasergravur (Rentier-Spuren + Namen)
20–40 min (je nach Laser/Batch)Graviere die Motive. Ziel ist eine saubere, dunkle Gravur ohne starke Brandränder. Danach Ruß vorsichtig trocken abwischen; bei Bedarf minimal mit feuchtem Tuch/IPA (sparsam) nachreinigen.
- Typische Startwerte (nur als Ausgangspunkt): Diode 10W: 20–35% Power bei 2500–4000 mm/min, 1 Pass; CO₂ 40–60W: 12–20% bei 300–500 mm/s.
- Air Assist reduziert Schmauch deutlich und macht die Gravur kontrastreicher.
- Teststück machen: Bambus reagiert je nach Leim/Schicht sehr unterschiedlich.
3D-Ringe drucken
30–70 min Druckzeit (parallel möglich) + 10 min NacharbeitDrucke 4 Ringe. Einstellungen: 0,2 mm Layer, 3 Perimeter, 4–5 Top/Bottom, 15–25% Infill (oder sogar 0% wenn Ring nur aus Perimetern besteht). Material: PETG (empfohlen) oder PLA. Nach dem Druck entgraten, Fäden entfernen.
- Druckbett-Haftung: Brim 3–5 mm hilft gegen Warping (PETG).
- Für saubere Oberkante: Außenwand zuerst drucken (Slicer-Option) oder langsamere Außenwandgeschwindigkeit (20–30 mm/s).
- Wenn du transparentes PETG nutzt, wirkt Kondenswasser im Rand optisch „glasig“.
Trockenpassung & Kleben (Ring auf Holz)
15–25 minLege den Ring auf den Untersetzer und prüfe Sitz/Überstand. Entfette die Klebeflächen leicht (Holz staubfrei, Ring kurz mit IPA abwischen). Klebe mit Sekundenkleber Gel punktuell in 6–8 kleinen Punkten oder mit dünnem Epoxy-Film. Ring aufsetzen, ausrichten, 1–2 Minuten andrücken/pressen.
- Sekundenkleber: sehr sparsam, sonst gibt’s weiße Ausblühungen. Gel ist besser kontrollierbar.
- Epoxy ist toleranter bei Spalten und langlebiger bei Feuchte, braucht aber mehr Ruhezeit.
- Achte darauf, dass kein Kleber nach innen quillt – sonst steht das Glas später auf Klebernasen.
Finish (Schutzschicht) & Unterseite rutschfest machen
30–60 min aktiv + Trocknung (Öl/Lack: 2–12 h je nach Produkt)Trage Hartwachsöl sehr dünn auf (2 Schichten mit Zwischentrocknung) oder nutze einen matten Klarlack. Optional Kork/EVA unten aufkleben. Trocknen lassen, dann final prüfen (Planlage, keine scharfen Kanten).
- Öl nicht auf den 3D-Rand schmieren (kann bei PETG/PLA unschön aussehen) – sauber abkleben oder vorsichtig arbeiten.
- Bei Lack: dünne Schichten vermeiden Tropfen, gerade am Rand.
- Korkpads erhöhen die Wertigkeit und schützen Tischflächen deutlich.
Markt & Machbarkeit
4er-Set: 24–39 € (je nach Holz, Finish, Verpackung, Personalisierung). Einzelpreis: 7–12 € pro Untersetzer.
Typisch 4–7 € Verbrauchskosten/Set (bei vorhandenen Vorräten). Mit eingekaufter Holzplatte anteilig eher 6–12 €.
Bei 34 € Verkaufspreis und ~6 € Material: ~28 € Deckungsbeitrag vor Arbeitszeit/Overhead. Realistisch als Maker-Produkt (mit Zeit eingepreist) bleiben oft ~15–22 € nach Material, Versandverpackung und Plattformgebühren.
55%Aktiv ca. 1,5–3 h pro Set (4 Stück). Bei Serienfertigung (z. B. 10 Sets): aktive Zeit pro Set eher 45–90 min, da Laser/Druck parallel laufen.
Ja
Hoch
Hoch