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Personalisierter Bierflaschen-Tragegriff mit Komfortbügel
Ein wiederverwendbarer Tragegriff für mehrere Flaschen, mit Komfortbügel für die Hand und Namensschriftzug. Ideal für Ausflüge, Grillabende oder den Weg zur Gartenparty – und Papa trägt’s mit Stolz.
Technische Daten
Personalisierungsoptionen
Benötigte Materialien
PETG-Filament (empfohlen) 1 kg davon ca. 250 g verwenden
≈ 0,25 kg
≈ 6–8 € (bei 25–32 €/kg → anteilig)
Alternativ: ABS-Filament (wenn Aceton-Glätten gewünscht)
≈ 0,25 kg
≈ 6–8 €
TPU-Sleeve (Silikon/TPU) für Komfortgriff oder Silikonschlauch
1 Stück (L ≈ 220–260 mm)
≈ 2–5 €
Edelstahl-Rundstab oder Aluminiumstab für Griffachse
1 Stück, Ø 6–10 mm, L ≈ 240 mm
≈ 3–6 €
M3-Schrauben + Muttern oder M3-Insert (Brass Heat-Set)
4–8 Stück
≈ 1,5–3 €
Epoxidkleber / 2K-Kleber (kleine Menge zum Fixieren)
≈ 10–20 ml
≈ 2–5 €
Schleifpapier (K120, K240, K400) + Spachtel/Primer (falls lackiert)
Kit
≈ 3–6 €
Verpackung (Geschenkbox / Papier)
1
≈ 1–3 €
Benötigte Werkzeuge
- 3D-Drucker (Prusa, Creality, etc.)
- Slicer-Software (PrusaSlicer/Cura)
- CAD-Software (Fusion 360 / Onshape) für parametrisierte Anpassung
- Feinbohrer / Akkubohrmaschine (zum Nacharbeiten Bohrungen) optional
- Lötkolben oder Heat-Set-Tool (für Messing-Inserts) optional
- Schleifmittel, Feilen, Sekundenkleber / 2K-Epoxy
- Heißluftföhn (für Nacharbeiten, ggf. Formbringing von TPU/Sleeve) optional
- Schraubendreher, Inbusschlüssel, Zange
- Messschieber (Caliper) – sehr empfohlen
- Optional: Aceton-Dampfbehälter (nur für ABS und mit Vorsicht) optional
Schritt-für-Schritt Anleitung
Schwierigkeitsgrad: Profi
Anforderungen & Vermessung
15–30 minFlaschenmaß genau bestimmen (Durchmesser Flaschenkörper & Hals, Höhe) — Standard 330 ml Flasche ~ Ø 58–62 mm. Entscheiden: 6er (2x3) Layout, Abstand zwischen Flaschen 3–5 mm, Komfortbügel-Durchmesser Ø 22–28 mm mit ausreichend Freiraum für Hand (Innenhöhe Griff ≈ 30–45 mm).
- Messschieber verwenden; lieber 1–2 mm Toleranz mehr als zu eng planen.
- Parametrische Werte im CAD anlegen (Flaschendurchmesser als Variable), so kann die Vorlage für verschiedene Flaschengrößen angepasst werden.
Konzept & CAD-Modell
60–120 minIm CAD (Fusion 360 / Onshape) Trägerboden, Stege zwischen Flaschen, seitliche Griffe mit Einfassung für Rundstab und Sitz für Silikon-Sleeve modellieren. Verstärkungen (Ripples) unter dem Boden und in kritischen Bereichen einplanen. Einbau von Befestigungspunkten für Schrauben oder Heat-Set Inserts vorsehen.
- Dicke Stege (≥5 mm) dort einbauen, wo Last wirkt; Bohrungen und Aussparungen für Inserts beim ersten Entwurf berücksichtigen.
- Name als aufgesetztes oder vertieftes Relief modellieren (0,8–1,5 mm Höhe/Tiefe).
STL-Export & Slicing
15–30 minTeile als STL exportieren. Slicer-Einstellungen für PETG: Layerhöhe 0,18–0,25 mm, Perimeter 3–4, Infill 20–30% (line/gyroid), Drucktemperatur 230–250 °C, Bett 70–80 °C. Für ABS: höhere Temperatur (240–260 °C), beheizte Kammer empfohlen, Aceton-Glätten möglich.
- Druckorientierung so wählen, dass Hauptlast entlang der Schichtlinien bestmöglich aufgenommen wird (z. B. Trägerboden flach auf Platte).
- Kurze Stützstrukturen an kritischen Überhängen einplanen; vermeiden, dass Griffstützen Brandstellen am Griff erzeugen.
Testdruck / Proof-of-Concept
30–60 minKleines Verbindungsteil (z. B. Schnappverschluss oder Griffauflage) in realer Größe drucken, um Passform für Stab/Insert und Sitz des Silikon-Sleeves zu prüfen.
- Wenn Test passt, Maße 1:1 ins große Modell übernehmen; sonst schnell anpassen bevor große Teile gedruckt werden.
Druck der Hauptteile
3–6 StdDruckzeit variiert nach Drucker & Einstellungen. Erwartete Druckdauer für alle Teile gemeinsam: ca. 3–6 Stunden (bei 0,2 mm Layer). Drucke überwachen, Warping bei ABS vermeiden (geländeter Rand, brim).
- Bei größeren Teilen mit PETG auf gute Haftung achten (Haftvermittler/PEI/BuildTak).
- Bei langen Drucken Pausen und Filamentüberprüfung einplanen.
Nachbearbeitung
45–90 minEntfernen von Stützstrukturen, Entgraten, Schleifen (K120 → K240 → K400), ggf. Füller/Primer auftragen. Bei ABS optional Aceton-Smoothing (in kontrollierter, belüfteter Umgebung). Inserts mit Lötkolben / Heat-Set-Tool einsetzen.
- Runde Kanten am Griff leicht schleifen für besseren Griffkomfort.
- Heat-set Inserts gerade und fluchtend einsetzen; vorher kleines Loch vorbohren zur Führung.
Mechanische Montage
15–30 minRundstab durch die Lagersitze schieben, Silikon-Sleeve über den Stab schieben (ggf. mit Spachtel / etwas Spülmittel als Gleitmittel). Bauteile verschrauben bzw. mit Epoxy fixieren. Funktionstest mit vollen Flaschen durchführen.
- Rundstabenden ggf. mit Stopfen versehen (Kunststoffkappen) damit nichts kratzt.
- Prüfen, ob Schrauben sich nicht lösen: Loctite oder Unterlegscheiben einsetzen.
Qualitätskontrolle & Verpackung
15–30 minSitz der Flaschen prüfen (keine Wackler), Griffkomfort testen, optische Kontrolle, ggf. kleine Korrekturen. Geschenkverpackung vorbereiten (Schutzfolie, Papierfüllung, Geschenkband).
- Ein kleines Pflegeblatt (Hinweise zu Reinigung, Belastungsgrenzen) beilegen.
- Fotos für Produktseite oder Personalisierungsvorschau anfertigen.
Markt & Machbarkeit
Empfohlen: 45–75 € (Einzelverkauf, Personalisierung inkl.). Wenn Arbeitszeit mitgerechnet wird (Maker-Stundensatz 20–30 €/h) realistischer Verkaufspreis: 120–180 € für handgefertigte Einzelstücke mit vollständiger Arbeitskostendeckung.
≈ 19–35 € (Filament, Silikon-Sleeve, Rundstab, Inserts, Schrauben, Kleber, Verpackung).
≈ 26–56 € (bei Verkaufspreis 45–75 € wird hier nur die Bruttomarge gegenüber Materialkosten betrachtet). Hinweis: Berücksichtigt man Arbeitszeit (z. B. 3–6 h), fällt die Nettomarge stark geringer aus bzw. negativ bei zu niedrigem Verkaufspreis.
67%≈ 5–9 Stunden (inkl. Design, Druck, Nachbearbeitung und Montage). Reine Druckzeit kann je nach Drucker + Einstellungen variieren.
Nein
Mittel
Mittel