Mechanisches „Love Meter“ mit Schieberegler
Ein kleines, funktionales Desk-Gadget: Ein Schieberegler bewegt eine Anzeige von „Heute: verliebt“ bis „Unendlich“ – personalisiert mit Namen oder Insider-Sprüchen. Verspielt, witzig und trotzdem romantisch.
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Benötigte Materialien
PETG oder PLA Filament 1,75 mm (Hauptfarbe)
ca. 200–260 g
6–9 €
PETG oder PLA Filament (Zweitfarbe für Inlays/Marker)
ca. 30–80 g
1–3 €
M3 Schrauben (z.B. Zylinderkopf)
6–10x M3x10 + 2–4x M3x16 (je nach Design)
2–5 €
M3 Gewindeeinsätze (Heat-Set) ODER M3 Muttern
6–10 Stk
2–6 €
2x Druckfeder klein (optional für Rastung/„Snappy Feel“)
2 Stk (z.B. Ø3–4 mm, L 10–15 mm)
1–3 €
3 mm Stahlkugel + Feder (Detent-Mechanismus) ODER gedruckter Raststift
1 Satz
2–4 €
Neodym-Magnete (optional, Deckel/Insert fixieren)
4–6 Stk, z.B. 6x3 mm
3–6 €
Gummifüße selbstklebend
4 Stk
1–2 €
Acrylplatte gegossen (optional Skalenfenster/Insert)
1 Stk ca. 140 x 25 x 2–3 mm
2–5 €
PTFE-/Silikonspray (optional)
geringe Menge
0,50–1 € (anteilig)
Benötigte Werkzeuge
- 3D-Drucker (FDM), ideal: Dual-Extruder oder Filamentwechsel möglich) optional
- 0,4 mm Düse (empfohlen), alternativ 0,6 mm für robustere Teile optional
- Slicer (PrusaSlicer/Cura/Bambu Studio) optional
- Lötkolben für Heat-Set Inserts (falls genutzt) optional
- Inbusschlüssel/Schraubendreher für M3 optional
- Entgrater/Skalpell, Feilen-Set, Schleifpapier P240–P400 optional
- Messschieber (für Passungen) optional
- Optional: Lasercutter für Skalen-Insert (Acryl/Schiefer/Holz) optional
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Schritt-für-Schritt Anleitung
Schwierigkeitsgrad: Profi
Mechanik-Konzept festlegen (Slider + Anzeige + Rastung)
30–60 minLege fest, wie die Anzeige „wandert“: (A) Slider bewegt direkt einen sichtbaren „Herz“-Zeiger hinter einem Skalenfenster, oder (B) Slider bewegt eine interne Schubstange, die einen Marker im Fenster verschiebt. Für das „mechanische“ Feeling empfehlenswert: Rastung in 5–7 Stufen per Kugel-Detent oder Federstift. Definiere Skalenlänge (90–100 mm Weg) und Fensterhöhe (ca. 18 mm).
- Je weniger Reibflächen, desto besser: lieber ein Schlitten in U-Führung statt großer Flächenkontakt.
- Plane Serviceability: Deckel verschraubt statt verklebt, damit du nachjustieren kannst.
- Stufenanzahl so wählen, dass Text gut lesbar bleibt (bei 160 mm Breite sind 6–7 Stufen realistisch).
CAD/Design: Gehäuse, Führung, Slider, Marker, Skala
2–3 hModelliere ein zweiteiliges Gehäuse (Boden + Deckel) mit integrierter Schiene. Baue Toleranzen ein: 0,2–0,35 mm Spiel pro Seite am Slider, 0,3–0,5 mm vertikal (je nach Drucker). Integriere Anschläge am Ende des Slider-Wegs. Für Personalisierung: Text als erhabenes Relief (0,6–0,8 mm Höhe) oder als eingelassene Inlaytasche (0,6–1,2 mm Tiefe) für 2-Farb-Inlay. Wenn du ein Acryl-Insert nutzt: Tasche mit 0,15–0,25 mm Untermaß pro Seite, damit es sauber klemmt.
- PETG braucht etwas mehr Spiel als PLA (wegen Stringing/Überextrusion): lieber 0,3–0,35 mm an Gleitpassungen.
- Gewindeeinsätze: Bohrung im CAD passend wählen (z.B. Insert OD 4,6 mm → Loch 4,2–4,4 mm je nach Insert).
- Rastung: Kugel + Feder in vertikaler Bohrung im Slider, Gegenmulden im Gehäuse (z.B. 0,8–1,2 mm tiefe Taschen).
Slicing & Drucktests (Passungen)
45–90 min (inkl. Testdruck)Drucke zuerst einen kleinen Passungs-„Coupon“: 30–40 mm Segment der Schiene + Sliderstück. Prüfe Leichtgängigkeit und Spiel. Passe ggf. Flow/Horizontal Expansion an. Danach erst die finalen Teile slicen. Empfehlung: 0,2 mm Layer, 4–6 Perimeter, 20–30% Infill (Gyroid).
- Bei zu stramm: nicht sofort am CAD drehen – oft reicht „Horizontal Expansion“ +0,05 bis +0,15 mm oder leichtes Entgraten.
- Für saubere Schrift: Außenwandgeschwindigkeit reduzieren (z.B. 25–35 mm/s) und „Ironing“ für Topflächen aktivieren.
- Wenn zweifarbig ohne Multi-Material: Text-Inlay als separates Teil drucken und einpressen/kleben (sauberer als Filamentwechsel im Textbereich).
Finaldruck: Gehäuse, Deckel, Slider, Marker/Herz, Inlays
3–5 h (druckerabhängig)Drucke Gehäuseboden und Deckel möglichst flach für saubere Kanten. Slider so orientieren, dass Gleitflächen möglichst glatt werden (oft: Seite auf dem Bett, damit die Gleitkante aus Außenwänden besteht). Marker/Herz in Kontrastfarbe drucken. Optional: Skalenleiste als Einsatz (gedruckt) oder Acryl-Insert lasern.
- PETG: Stringing reduzieren mit moderater Retract/Temp (z.B. 235–245°C je nach Filament) und trockener Spule.
- PLA: Maßhaltigkeit top, aber bei Wärme auf dem Schreibtisch unkritisch – dennoch nicht in Sonne/Heizkörpernähe.
- Wenn der Slider im Gehäuse gedruckt wird (Print-in-Place), plane 0,4–0,6 mm Spalt und rechne mit Nacharbeit – bei „hard“ okay, aber risikoerhöhend.
Nacharbeit: Entgraten, Schleifen, Gleitflächen optimieren
45–75 minEntferne Stringing und Elefantenfuß (besonders an Slider-Unterkante). Schleife die Gleitflächen leicht mit P240→P400. Teste den Lauf trocken. Bei Bedarf minimal PTFE-/Silikonspray auftragen (nicht auf Bereiche, die geklebt werden).
- Elefantenfuß im Slicer vorbeugen (Elephant Foot Compensation / Initial Layer Expansion).
- Nicht zu viel schmieren: ein Hauch reicht, sonst zieht es Staub an.
- Klemmt es punktuell: mit Filzstift die Reibstelle markieren, gezielt nacharbeiten.
Rastmechanismus einbauen (Detent)
30–60 minOption A (wertig): Stahlkugel + Feder in Slider einsetzen, mit gedrucktem Stopfen oder kleiner Schraube sichern. Gegenmulden im Gehäuse sorgen für spürbare Rastpunkte. Option B (einfacher): Gedruckter Federstift (PETG) der in Kerben klickt. Teste, ob die Rastung nicht zu stark ist (sonst fühlt sich der Slider „hakelig“ an).
- Kugel-Detent: Muldenabstand exakt zur Skala ausrichten (CAD: Muster/Pattern).
- Federkraft klein halten: lieber weich und „klickig“ statt schwer und kratzig.
- Wenn du keine Kugel/Feder hast: Ein 3D-gedruckter „Leaf Spring“ aus PETG funktioniert gut, braucht aber Feintuning.
Skala & Personalisierung (Text/Icons)
60–120 minSkala entweder (1) als gedrucktes Insert (2-farbig, Text als Inlay) oder (2) als Acryl/Schiefer/ Holz-Insert mit Lasergravur. Bei Acryl: Gravur rückseitig und ggf. mit Farbe auslegen (Acrylfarbe einreiben, überschüssig abwischen). Namen/Insider-Spruch prominent am Kopf des Geräts platzieren.
- Laser auf Acryl: gegossenes Acryl graviert sauberer als extrudiertes.
- Inlay-Technik (3D-Druck): Tasche 0,8 mm tief, Inlay minimal übermaßig (0,05–0,1 mm) und einpressen; optional Sekundenkleber Gel sparsam.
- Schriftgröße: mindestens 4,5–5 mm Versalhöhe für gute Lesbarkeit auf 160 mm Breite.
Endmontage: Verschrauben, Füße, Qualitätscheck
30–60 minSetze Gewindeeinsätze (falls genutzt) ein, verschraube Deckel/Boden, montiere Slider/Marker, bringe Gummifüße an. Prüfe: voller Weg, saubere Anschläge, keine Schleifgeräusche, Rastpunkte stimmen mit Skalentexten. Abschließend reinigen (Mikrofasertuch).
- Gewindeeinsätze mit Temperaturkontrolle setzen (zu heiß = Aufquellen/Schiefstand).
- Vor dem finalen Verschrauben 20–30 Schiebezyklen testen – Reibstellen zeigen sich schnell.
- Wenn Magnete genutzt werden: Polarität vor dem Einkleben markieren.
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Markt & Machbarkeit
49–89 € (Basis einfarbig eher 49–59 €, zweifarbig + Rastung + personalisierte Skala eher 69–89 €)
ca. 14–34 €
ca. 35–60 € (je nach Ausführung und ob CAD-/Rüstzeit eingepreist wird)
55%6–9 h (davon Druckzeit typ. 3–5 h, Rest Design/Finish/Montage)
Nein
Mittel
Mittel
