Personalisierte Koordinaten-Skulptur im Herzrahmen
Eine moderne Herzrahmen-Skulptur, in die eure Kennenlern-Koordinaten, Namen oder ein kurzer Satz integriert sind. Minimalistisch, zeitlos und ein wunderschöner Hingucker im Regal.
Produktansichten
Technische Daten
Personalisierungsoptionen
Benötigte Materialien
PLA matt, 1.75 mm (Hauptfarbe)
ca. 150–220 g
4,00–6,50 €
PLA matt, 1.75 mm (Akzentfarbe, optional zweifarbig)
ca. 30–80 g
1,00–2,50 €
Klebstoff (optional, falls mehrteilig): Sekundenkleber Gel oder 2K-Epoxy 5 min
1–3 g pro Stück
0,20–0,80 €
Schleifpapier P220/P400 (optional)
je 1–2 Bögen
0,50–1,50 €
Matt-Klarlack Spray (optional)
1–2 kurze Sprühgänge
0,50–1,50 €
Filzgleiter 10–12 mm (für Standfuß)
4 Stück
0,20–0,60 €
Benötigte Werkzeuge
- FDM-3D-Drucker (0.4 mm Düse empfohlen) mit sauberem Bett-Leveling (PEI oder Glas)
- Slicer (PrusaSlicer, Cura, Bambu Studio o.ä.)
- Entgrater / Skalpell / Seitenschneider (zum Fäden entfernen)
- Heißluftföhn oder Feuerzeug (vorsichtig gegen Stringing) optional
- Feine Feile / Schleifklotz optional
- Messschieber (Passungen bei Insert) optional
Schritt-für-Schritt Anleitung
Schwierigkeitsgrad: Fortgeschritten
Design festlegen (Text, Koordinaten, Layout)
20–45 minEntscheide, ob die Koordinaten als (a) erhabener Schriftzug im Innenraum, (b) als durchgehende Stege „im Herzen aufgehängt“ oder (c) als separates Insert in einer Nut ausgeführt werden. Für hohe Erfolgsquote: Rahmen als ein Teil + separater Text-Insert (zweifarbig, sauberer Kontrast).
- Koordinaten lesbar halten: Zeichenhöhe ideal 8–12 mm bei 160 mm Gesamthöhe.
- Bei langen Texten lieber 2 Zeilen, dafür größere Schrift.
- Fonts: Sans-Serif (Montserrat, Poppins, DIN) drucken sauberer als sehr dünne Serifenschriften. Strichstärke min. 0,8–1,0 mm.
CAD/3D-Modell erstellen oder anpassen
45–120 minErstelle den Herzrahmen mit konstantem Steg (10–12 mm) und einer stabilen Verbindung zum Standfuß. Plane innen 1–2 Querstegen/„Brücken“ (dezent), wenn Text als Durchbruch im Rahmen hängt, damit keine langen freitragenden Bereiche entstehen. Für Insert-Variante: eine Nut (z.B. 2.2 mm tief, 0.2–0.3 mm Spiel) und ein passendes Insert mit 0.15–0.25 mm Untermaß pro Seite.
- Für FDM-Passung: Nutbreite = Insertbreite + 0,2–0,4 mm (gesamt) einplanen.
- Standfuß: Schwerpunkt nach hinten vermeiden – Standfläche mind. 30–40 mm tief oder mit leichtem Rückwinkel (5–8°).
- Kanten minimal verrunden (0,6–1,0 mm Fillet) wirkt hochwertiger und reduziert Warping.
Slicer-Setup (Druckparameter)
20–40 minSlicen mit Fokus auf saubere Außenflächen. Empfehlung: 0,2 mm Layerhöhe (0,16 mm für Premium). Perimeter 3, Top/Bottom 5–6. Infill 10–15% Gyroid für Rahmen, Standfußbereich ggf. Modifier auf 25–35% oder 4–5 Perimeter für Stabilität. Supports möglichst vermeiden; Model entsprechend ausrichten.
- Z-Seam nach hinten/unten legen, um Vorderseite clean zu halten.
- Für matte Optik: eher langsam außen drucken (Außenwand 25–35 mm/s).
- Bridging testen: falls Koordinaten als Steg „frei“ hängen, Bridge-Speed reduzieren und Lüfter 100%.
Druck durchführen (einfarbig oder zweifarbig)
2,5–5,5 h (maschinenzeit), aktiv 10–20 minDruck des Rahmens (und ggf. Insert) starten. Bei zweifarbig: entweder getrennte Teile in zwei Farben drucken (am saubersten) oder Farbwechsel in einer Datei (Pause bei Layerhöhe). Insert nach dem Druck trocken anpassen.
- Bei Farbwechsel: 1–2 Layer „purge tower“ oder manuell extrudieren, damit keine Farbschlieren bleiben.
- Bett-Temp PLA: 55–60°C, Düse 200–215°C (filamentabhängig).
- Stringing minimieren: Retract sauber kalibrieren, ggf. 5–10°C kühler drucken.
Nachbearbeitung (Entgraten, Oberflächen)
20–60 minFäden/Blobs entfernen, Kanten leicht brechen. Optional leicht schleifen (nur Außenkanten, nicht die sichtbare Front übermäßig mattieren, sonst wird’s fleckig). Optional Klarlack matt für einheitlichen Look und bessere Reinigungsfähigkeit.
- Heißluft nur kurz und mit Abstand, PLA verzieht schnell.
- Bei sichtbaren Layerlinien: nur punktuell schleifen, sonst wirkt die Fläche wellig.
- Klarlack: sehr dünne Schichten, sonst „milchiger“ Schleier.
Montage (bei Insert/mehrteilig) und Qualitätscheck
15–30 minInsert einpressen (Pressfit) oder minimal kleben (Sekundenkleber Gel punktuell von hinten). Filzgleiter unter den Standfuß. Abschließend Standfestigkeit prüfen und Front auf Kratzer kontrollieren.
- Wenn Pressfit zu stramm: Insert-Kanten 2–3 Züge mit P220 anfasen.
- Kleber sparsam: Ausdünstungen können weiße Schleier auf PLA machen – bevorzugt von hinten kleben.
- Mit Messschieber prüfen: Standfuß plan? Ggf. kurz auf Schleifpapier planziehen.
Markt & Machbarkeit
39–69 € (einfarbig eher 39–49 €, zweifarbig/Insert + Premium-Finish eher 55–69 €).
Ca. 5–14 € (je nach zweifarbig, Lack, Kleber).
Bei VK 49 € und Material 8 €: ca. 41 € Deckungsbeitrag vor Maschinen-/Arbeitskosten. Realistische Marge nach Zeitkalkulation (z.B. 20–25 €/h Maker-Lohn, 2 h aktiv + Druckkosten) liegt oft bei 15–30 € netto pro Stück.
55%Gesamt 3–6 h (davon aktiv 2–4 h, Druck 2,5–5,5 h). Bei Serienfertigung sinkt CAD/Setup auf ~15–30 min pro Stück.
Nein
Hoch
Mittel